DeSonic

Schwarze Flecken auf Messing nach der Bearbeitung – Ursachen und Lösungen

Herr_Lange — Fri, 05 Jun 2026 13:58:12 +0000

Industrielle Reinigung

Schwarze Flecken auf Messing nach der Bearbeitung – Ursachen und Lösungen

Warum Messingbauteile nach dem Drehen oder Fräsen schwarze Flecken entwickeln und wie sich diese Verfärbungen dauerhaft vermeiden lassen.

Ursachen für schwarze Flecken auf Messing

1. Oxidation (Anlaufen)

Messing reagiert mit Sauerstoff aus der Luft. Begünstigt durch Restwärme, Feuchtigkeit und ungeschützte Lagerung

2. Schwefelhaltige Umgebung

Schwefelverbindungen reagieren mit Kupfer zu Kupfersulfid (schwarz). Typische Quellen: Kartonagen oder Holzverpackungen Gummi, Schaumstoffe, Industrieatmosphäre

3. Rückstände von Kühlschmierstoffen

Nicht vollständig entfernte Emulsionen oder Schneidöle können chemisch reagieren und lokale Korrosion sowie Fleckenbildung auslösen

4. Fingerabdrücke und Salze

Hautkontakt hinterlässt Fette und Salze, die während der Lagerung zu lokalen Verfärbungen führen.

5. Feuchtigkeit und Kondensation

Nicht vollständig getrocknete Bauteile sind besonders anfällig. Schon geringe Wassermengen können Verfärbungen verursachen.

Sie haben Fragen zu Ihrem Reinigungsprozess?

Unsere Experten beraten Sie gerne individuell.

Entfernung schwarzer Flecken

Leichte Verfärbungen

Zitronensäure oder Essig (1–5 Minuten Einwirkzeit)
handelsübliche Messingreiniger

Anschließend gründlich spülen und vollständig trocknen

Stärkere schwarze Flecken (Sulfid)

saure Reinigung (z. B. Zitronensäure + Salz)
mechanisch: Polierpaste oder Schleifvlies

Intensivere Verfahren sind bei Kupfersulfid erforderlich.

Ölbedingte Flecken

vorher gründlich entfetten (mod. Alkohol / neutral bis max. leicht alkalisch)
anschließend reinigen oder polieren

Erst entfetten, dann reinigen oder polieren.

Nachhaltige Lösung: Die richtige Prozesskette

1. Reinigung

Entfetten (neutral oder Lösemittel) Entfernung aller Rückstände

2. Beizen / Aktivieren

kurzes Säurebad zur Entfernung von Oxiden

3. Spülen und Trocknen

vollständig, ohne Wasserreste

4. Schutz

dünner Korrosionsschutzfilm oder VCI-Verpackung

5. Lagerung

trocken, luftarm und ohne schwefelhaltige Materialien

Fazit

Wenn sich Messing schwarz verfärbt, liegt die Ursache meist nicht im Werkstoff selbst, sondern in chemischen Reaktionen auf der Oberfläche. Besonders nach dem Drehen, Fräsen oder Lagern können schwarze Flecken entstehen.
Mit einer abgestimmten Reinigungs- und Schutzstrategie lassen sich diese Effekte zuverlässig vermeiden. So sichern Sie konstant hohe Qualität und vermeiden Reklamationen und Nacharbeit.

Saubere Prozess. Sichere Qualität. Mit DeSonic.

Gut zu wissen

Schwarze Flecken auf Messing sind in den meisten Fällen kein Materialfehler, sondern das Ergebnis chemischer Reaktionen auf der Oberfläche.

Weitere Themen

Automatische Ultraschallreinigung Leiterplatten: Der Schlüssel zur makellosen Elektronik

Passivieren

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Gefördertes Forschungsprojekt der DeSonic GmbH

Herr_Lange — Tue, 20 Jan 2026 11:30:19 +0000

Förderung

Gefördertes Forschungsprojekt der DeSonic GmbH

Name des Vorhabens:
ZiPro – Zirkuläre Strahlprozesse zur Herstellung integrierter Oberflächen

Laufzeit:
01.11.2024 – 31.10.2027

Fonds / Finanzierung:
Dieses Vorhaben wird durch den Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) und den Freistaat Sachsen kofinanziert.
Gesamtkosten: 800.049 €
EU‑Anteil: 400.025 €

Projektziel:
Im Rahmen des Projekts „ZiPro“ untersucht DeSonic Zusammenhänge zwischen Oberflächenverfestigung und Oberflächenrauheit, um eine neuartige, nachhaltige und prozessintegrierte Methode als Alternative zum Almen‑Test zu entwickeln. Das Vorhaben umfasst u. a.:

Korrelationsanalyse von Oberflächen‑, Verfestigungs‑ und Prozessparametern
Analyse des Strahlmittels zur Erhöhung von Reproduzierbarkeit und Stabilität
Entwicklung einer nachhaltigen Prozesskette durch optimierte Strahlmittelaufbereitung

Interventionskategorie:
012 – Forschungs‑ und Innovationstätigkeiten in Forschungseinrichtungen und Kompetenzzentren

Förderrichtlinie:
06580 – Verbundprojektförderung
Fördergegenstand: 16695 – FuE‑Verbundprojekt
Spezifisches Ziel: RSO1.1 – Ausbau der Forschungs‑ und Innovationskapazitäten und Einführung fortschrittlicher Technologien

Ort: Chemnitz

Automatische Ultraschallreinigung Leiterplatten: Der Schlüssel zur makellosen Elektronik

Herr_Lange — Wed, 15 Oct 2025 09:27:13 +0000

Automatische Ultraschallreinigung Leiterplatten: Der Schlüssel zur makellosen Elektronik

Makellosigkeit in Serie: Warum die automatische Ultraschallreinigung der Goldstandard für Leiterplatten ist

Die Zuverlässigkeit elektronischer Geräte steht und fällt mit der Qualität der Leiterplatten (PCBs). Doch selbst in hochreinen Produktionsumgebungen bleiben nach dem Lötprozess unerwünschte Rückstände wie Flussmittel, Lötkugeln, Staub oder Fingerabdrücke zurück. Diese Kontaminationen können zu Kriechströmen, Korrosion und letztlich zum Ausfall der gesamten Baugruppe führen.

Die manuelle Reinigung ist inkonsistent und zeitaufwendig. Die Lösung für moderne, high-volume Fertigungslinien? Die automatische Ultraschallreinigung.

Was ist Ultraschallreinigung und warum funktioniert sie so gut?

Das Herzstück der Ultraschallreinigung ist das Phänomen der Kavitation.

Schallerzeugung: Im Reinigungsbad erzeugen Hochfrequenzwandler (typischerweise zwischen 20 kHz und 130 kHz) intensive Schallwellen.
Blasenbildung: Diese Schallwellen erzeugen mikroskopisch kleine Vakuumbläschen im Reinigungsmedium.
Implosion: Wenn diese Bläschen an der Oberfläche der Leiterplatte auf Strukturen treffen, implodieren sie. Diese winzigen Energieentladungen lösen selbst hartnäckigste Verschmutzungen – wie eine unsichtbare Bürste, die tausendfach pro Sekunde reinigt.

Der entscheidende Vorteil: Die Kavitationsbläschen erreichen jeden Winkel, jede Vertiefung und auch den schwer zugänglichen Raum unter modernen Bauteilen wie BGAs oder Low-Gap-Komponenten, den eine manuelle Bürste niemals erreichen könnte.

Die Vorteile der automatischen Prozesskette

Die Umstellung von manuellen oder halbautomatischen Prozessen auf eine vollständig automatisierte Ultraschallreinigung bietet massive Vorteile, die weit über die reine Sauberkeit hinausgehen:

1. Maximale Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit

In einem automatischen System sind alle Parameter (Temperatur, Frequenz, Reinigungszeit, Mediumskonzentration) digital voreingestellt und werden kontinuierlich überwacht. Dies eliminiert menschliche Fehler und garantiert, dass jede Leiterplatte mit exakt der gleichen Qualität gereinigt wird.

2. Protokollierbare Chargenverfolgung (Traceability)

Moderne Inlinesysteme verfügen über Schnittstellen zur Integration in die Manufacturing Execution Systems (MES). Über die Erfassung von Barcodes oder QR-Codes der Leiterplatte werden alle relevanten Reinigungsparameter pro Charge protokolliert und archiviert. Dies ist ein entscheidender Vorteil für Audit-Trails und die Rückverfolgbarkeit nach höchsten Industriestandards (z.B. ISO/TS, IPC).

3. Schonung des Materials

Automatisierte Anlagen verwenden präzise gesteuerte Ultraschallfrequenzen und Leistungseinstellungen. Höhere Frequenzen (z.B. > 80 kHz) erzeugen feinere Kavitationsbläschen und sind deutlich schonender zu empfindlichen Bauteilen.

4. Effizienz und Durchsatz

Automatisierte Systeme sind oft als Mehrstufen-Inlinesysteme konzipiert. Die Leiterplatten durchlaufen das System auf einem Förderband, von der Reinigung über mehrere Spülstufen bis zur Trocknung – ohne manuelles Eingreifen. Dies steigert den Durchsatz exponentiell.

Schritt	Funktion	Wichtiger Aspekt
1. Reinigung	Eintauchen in das Ultraschallbad mit dem passenden wässrigen oder lösemittelbasierten Medium.	Präzise Einstellung von Frequenz und Leistung.
2. Spülung I	Erste Spülung, um den Großteil des Schmutzes und des Reinigungsmediums zu entfernen.	Verwendung von deionisiertem (DI-) Wasser.
3. Spülung II/III	Feinspülung, um auch die letzten Ionenrückstände zu eliminieren. Oftmals mit integrierter Widerstandsmessung (Cleanliness Testing).	Protokollierung des Messwertes für die Chargendokumentation.
4. Trocknung	Schonende, aber effektive Trocknung, meist durch Heißluft- oder Vakuumsysteme.	Rückstandsfreie und vollständige Trocknung.

Der automatisierte Ablauf in der Praxis

Ein typisches, modernes automatisches Ultraschallreinigungssystem für Leiterplatten umfasst die folgenden Schritte

Perfektion in Serie: Die automatische Ultraschallreinigungsanlage UCS ATS

Für Fertigungslinien mit hohem Durchsatz und maximalen Anforderungen an die Reproduzierbarkeit ist die automatische Ultraschallreinigungsanlage UCS ATS die ideale Lösung. Diese modulare Inline-Anlage vereint alle genannten Vorteile: von der präzisen Ultraschallsteuerung über die mehrstufige DI-Wasser-Kaskadenspülung bis hin zur vollständigen Chargenverfolgung – alles in einem kompakten, vollautomatischen Prozess.

Modulare Bauweise für individuelle Anpassung
Integrierte Überwachung durch verschiedenste Mess-Sensorik
Überwachung und Visualisierung von Prozessparameter in Echtzeit

1. Maximale Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit

2. Protokollierbare Chargenverfolgung (Traceability)

3. Schonung des Materials

4. Effizienz und Durchsatz

Fazit

In einer Ära, in der die Miniaturisierung und die Anforderungen an die Langzeitzuverlässigkeit stetig steigen, ist die automatische Ultraschallreinigung von Leiterplatten kein Luxus mehr, sondern eine Notwendigkeit. Sie bietet die unschlagbare Kombination aus höchster Präzision, Materialschonung und konstantem Durchsatz.

Besonders in sicherheitsrelevanten Branchen liefert die integrierte, protokollierbare Chargenverfolgung den notwendigen Nachweis über die makellose Qualität – die ultimative Sicherheit für Produzenten und Endkunden.

Bereit für makellose Qualität und Audit-sichere Prozesse mit der UCS ATS?

Die Wahl der richtigen Ultraschallanlage ist entscheidend. Unser Expertenteam analysiert Ihre Fertigungsprozesse, Bauteilspezifikationen und Reinheitsanforderungen, um die perfekte automatische Lösung wie die UCS ATS für Sie zu konfigurieren.

Jetzt unverbindliche anfragen!

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Schwarze Flecken auf Messing nach der Bearbeitung – Ursachen und Lösungen

Gefördertes Forschungsprojekt der DeSonic GmbH

Automatische Ultraschallreinigung Leiterplatten: Der Schlüssel zur makellosen Elektronik

Passivieren

Automatisches Transportsystem ATS

Manuelles Transportsystem – Effizienz ohne Automatisierung

Passivieren

Herr_Lange — Fri, 24 Feb 2023 14:49:46 +0000

Anwendungen in der Teilereingung

Passivieren von Edelstahl

Reinigen und Passivieren von chirurgischen Instrumenten mit Ultraschall

Reinigen und Passivieren nach Bearbeitung

Das Passivieren von Edelstahl ist ein wesentlicher Prozess, um die Korrosionsbeständigkeit des Materials zu erhöhen. Diese chemische Oberflächenbehandlung bildet eine dünne, stabile Oxidschicht auf der Edelstahloberfläche, die als Schutzbarriere gegen Korrosion wirkt.

Bei der Bearbeitung von z.B. chirurgischen Instrumenten oder Produkten der Medizintechnik, aus nichtrostenden Stählen wird die diese Oxidschicht / Oberfläche „beschädigt“ so dass der Korrosionsschutz durch natürlichen Passivierung nicht mehr gewährleistet ist.

1. Vorbereitung der Oberfläche

Bevor die Passivierung beginnt, muss die Edelstahloberfläche gründlich gereinigt werden, um Verunreinigungen, Öle, Fette, Schweißrückstände und andere Fremdstoffe zu entfernen. Dies geschieht typischerweise durch:

Entfetten: Verwendung von alkalischen oder lösungsmittelhaltigen Reinigern, um organische Rückstände zu entfernen.
Beizen: Anwendung von Beizlösungen, die meist aus Säuren wie Salpeter- oder Flusssäure bestehen, um Oxidschichten, Zunder und metallische Verunreinigungen zu entfernen.

2. Spülen

Nach der Reinigung wird das Edelstahl gründlich mit mindest enthätetem besser noch deminieralisiertem bzw. deionisiertem Wasser gespült, um Rückstände der Reinigungs- und Beizmittel zu entfernen. Dies verhindert mögliche Kontaminationen und stellt sicher, dass die Passivierungslösung gleichmäßig auf die Oberfläche einwirken kann.

3. Passivierung

Der eigentliche Passivierungsprozess wird durch das Eintauchen des gereinigten Edelstahls in eine Passivierungslösung durchgeführt. Typischerweise werden dafür Lösungen verwendet, die aus Salpetersäure oder Zitronensäure bestehen. Die Konzentration der Säure, die Temperatur und die Einwirkzeit können je nach gewünschtem Ergebnis variieren:

Salpetersäurelösung: Häufige Konzentrationen liegen zwischen 20-50 Vol.-% bei einer Temperatur von 20-50°C. Die Einwirkzeit beträgt in der Regel 20-30 Minuten.
Zitronensäurelösung: Diese umweltfreundlichere Alternative wird oft in Konzentrationen von 4-10 Gew.-% bei Temperaturen von 20-50°C und Einwirkzeiten von 30-60 Minuten verwendet.

Während des Prozesses reagiert die Säure mit den Eisenatomen auf der Oberfläche, entfernt freie Eisenpartikel und bildet eine dichte, stabile Chromoxidschicht.

4. Abschlussreinigung und Spülen

Nach der Passivierung wird das Edelstahl erneut gründlich mit mindest enthätetem, deminieralisiertem oder deionisiertem Wasser gespült, um alle Säurerückstände zu entfernen. Ein abschließendes Spülen mit heißem VE-Wasser kann verwendet werden, um die Trocknung zu beschleunigen und Wasserflecken zu vermeiden.

typische Prozessablauf Reinigen und Passivieren mit Ultraschall

Reinigen

Ultraschall, beheizt

Spülen

Ultraschall, beheizt

Passivieren

Ultraschall, beheizt

Spülen

Ultraschall, beheizt

VE-Spülen

Ultraschall, beheizt

VE-Spülen

LiftOut, beheizt

Trocknen

Umluft, bis 110° C

5. Trocknung

Das Edelstahl wird abschließend getrocknet, um Wasserflecken und erneute Kontaminationen zu verhindern. Dies kann durch Lufttrocknung, Einsatz von Heißluftgebläsen oder in speziellen Trockenkammern geschehen.

6. Qualitätskontrolle und Prüfungen

Nach der Passivierung werden verschiedene Tests durchgeführt, um die Wirksamkeit der Passivierung zu überprüfen und sicherzustellen, dass die Edelstahloberfläche optimal vor Korrosion geschützt ist. Gängige Prüfmethoden umfassen:

Salzsprühnebeltest: Bestimmung der Korrosionsbeständigkeit durch Besprühen mit einer Salzlösung und Überprüfung auf Korrosionsspuren.
Ferroxyl-Test: Nachweis von freien Eisenpartikeln auf der Oberfläche durch eine Lösung, die Farbreaktionen zeigt.
Benetzungswinkelmessung: Überprüfung der Hydrophobie der Oberfläche als indirektes Maß für die Qualität der Passivierung.

Zusammenfassung

Das Passivieren von Edelstahl ist ein kritischer Prozess zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit durch Bildung einer schützenden Oxidschicht. Eine gründliche Reinigung, präzise Kontrolle der Passivierungsbedingungen und sorgfältige Nachbehandlung sind essenziell, um eine optimale Schutzwirkung zu gewährleisten. Durch standardisierte Prüfverfahren wird die Qualität der passivierten Oberfläche sichergestellt.

Ultraschall-Reinigungs-Anlagen und -Geräte zum Reinigen und Passivieren

1-Kammer Ultraschall-Reinigungsanlagen

Große Volumen, besondere Ausstattungen, kompakte Abmessungen, die DeSonic Einkammer-Reinigungsanlagen UCS 1-xxx. Ideal für die industrielle Teilereinigung als Grund- und Vorreinigungen oder zum Entschichten.

Automatische Ultraschall-Anlagen

Vorreinigung, Reinigung, Neutralisieren, Spülen, Fein- bis Feinstspülen und Trocknen, vollautomatisch in einer Linie. Die automatischen Teile-Reinigungsanlagen von DeSonic, frei programmierbar, reproduzierbar und protokollierbar. Feinreinigung mit System - UCS ATS

Mehrkammer Ultraschall-Reinigungsanlage

Kleine bis große Volumen, besondere Ausstattungen und kompakte Abmessungen, die DeSonic Mehrkammer-Reinigungsanlagen. Ideal für die Teilereinigung in mehreren Prozess-Schritten.

PROFESSIONAL-LINE

Die Geräteserie PROFESSIONAL-LINE umfasst 6 Standardausführungen von 38 bis 240 Liter Nutzinhalt. Die PROFESSIONAL-LINE umfasst ebenfalls Spülanlagen RS PL und Trockner AD PL.

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Automatisches Transportsystem ATS

Herr_Lange — Fri, 04 Jul 2008 13:41:11 +0000

Automatisches Transportsystem ATS

In der industriellen Teilereinigung zählt jede Sekunde – und jeder Handgriff. Mit dem Automatischen Transportsystem (ATS) bietet DeSonic eine Lösung, die nicht nur Zeit spart, sondern auch Prozesse sicherer und effizienter macht. Ideal für Unternehmen, die auf höchste Reinigungsqualität und Prozessautomatisierung setzen.

Was ist das ATS?

Das automatische Transportsystem ATS ist ein intelligentes Zwei-Achs-Robotersystem, das den Transport von Reinigungskörben innerhalb von Mehrkammer-Ultraschallanlagen vollständig automatisiert. Vom Einlegen bis zur Abgabe übernimmt das System alle Bewegungsabläufe – präzise, zuverlässig und ohne manuelle Eingriffe.

So funktioniert’s

Nach Auswahl des gewünschten Reinigungsprogramms am Touchscreen-Bedienpanel übernimmt das Automatische Transportsystem (ATS) den gesamten Ablauf vollautomatisch:

Es transportiert die Reinigungskörbe präzise von der Aufgabestation durch alle Reinigungs-, Spül- und Trocknungszonen bis zur Abgabestation.
Die Bewegungen in X- und Z-Achse sind individuell programmierbar – inklusive variabler Geschwindigkeiten für maximale Prozesskontrolle.
Optional lassen sich oszillierende Bewegungen oder ein sogenannter „Lift-Out“-Prozess integrieren, um die Reinigungswirkung weiter zu optimieren.
Auch Rotationsbewegungen können auf Wunsch in das ATS eingebunden werden – ideal für komplexe Bauteilgeometrien.

Die gesamte Steuerung erfolgt über eine moderne SPS mit intuitivem Touchscreen, die eine einfache Bedienung und flexible Anpassung an unterschiedliche Reinigungsprozesse ermöglicht.

Warum automatisch?

Die Vorteile auf einen Blick:

Vollautomatischer Betrieb

spart Zeit und reduziert Fehler

Flexible Programmwahl

für unterschiedliche Bauteile und Anforderungen

Sichere Prozesse

durch Lichtschranken oder Einhausung optional erweiterbar

Exakte Positionierung

dank Absolutwertgebern für höchste Präzision

Für welche Branchen ist das ATS ideal?

Das ATS eignet sich besonders für Branchen mit hohen Anforderungen an die Fein- und Feinstreinigung, z. B.:

Medizintechnik
Optik und Elektronik
Luft- und Raumfahrt
Präzisionsmechanik

Dank modularer Bauweise lässt sich das System individuell an Ihre Produktionsumgebung anpassen.

Mehr Effizienz, weniger Aufwand

Mit dem ATS von DeSonic automatisieren Sie nicht nur den Reinigungsprozess – Sie schaffen die Grundlage für reproduzierbare Qualität, höhere Produktivität und eine zukunftssichere Fertigung.

Neugierig geworden?

Erfahren Sie mehr über unsere Reinigungssysteme und finden Sie die passende Lösung für Ihre Anforderungen – Kontaktieren Sie uns!

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Manuelles Transportsystem – Effizienz ohne Automatisierung

Herr_Lange — Fri, 04 Jul 2008 13:14:48 +0000

Manuelles Transportsystem – Effizienz ohne Automatisierung

Effizient, flexibel und überraschend einfach: Manuelle Transportsysteme bieten eine clevere Alternative zur Automatisierung – besonders dann, wenn Prozesse variabel bleiben sollen. Mit dem MTS von DeSonic lassen sich Reinigungsgüter mühelos und präzise durch die Anlage bewegen – ganz ohne Motoren oder Steuerungstechnik. Ideal für Werkstätten, Labore und Kleinserienfertigung.

Was ist ein manuelles Transportsystem?

Ein manuelles Transportsystem ermöglicht das einfache und präzise Bewegen von Reinigungskörben oder Werkstückträgern zwischen verschiedenen Stationen einer Reinigungsanlage – ganz ohne Motoren oder komplexe Steuerungstechnik. Bei DeSonic basiert das MTS auf einem robusten Laufschienenkonzept mit einer leichtgängigen Hubeinheit, die sich manuell entlang der Anlage führen lässt.

Warum manuell?

Die Vorteile auf einen Blick:

Kosteneffizient

Keine Antriebe, keine Sensorik – dadurch geringere Investitions- und Wartungskosten.

Flexibel

Ideal für wechselnde Prozesse oder kleinere Stückzahlen.

Einfach zu bedienen

Ergonomisches Design für müheloses Handling.

Modular erweiterbar

Lässt sich an unterschiedliche Anlagenlayouts anpassen.

Für wen ist das MTS geeignet?

Das manuelle Transportsystem eignet sich besonders für Unternehmen, die auf hohe Reinigungsqualität setzen, aber keine vollautomatisierte Lösung benötigen. Es ist ideal für Werkstätten, Labore, Kleinserienfertigung oder als Einstiegslösung in die industrielle Teilereinigung.

Einfach, aber wirkungsvoll

Nicht jede Reinigungsanlage braucht ein vollautomatisiertes Transportsystem. Das manuelle Transportsystem von DeSonic zeigt, dass auch einfache Lösungen effizient, zuverlässig und ergonomisch sein können – und dabei noch Kosten sparen.

Neugierig geworden?

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Schwarze Flecken auf Messing nach der Bearbeitung – Ursachen und Lösungen

Industrielle Reinigung

Schwarze Flecken auf Messing nach der Bearbeitung – Ursachen und Lösungen

Warum Messingbauteile nach dem Drehen oder Fräsen schwarze Flecken entwickeln und wie sich diese Verfärbungen dauerhaft vermeiden lassen.

Auf eine Blick

Ursachen für schwarze Flecken auf Messing

1. Oxidation (Anlaufen)

2. Schwefelhaltige Umgebung

3. Rückstände von Kühlschmierstoffen

4. Fingerabdrücke und Salze

5. Feuchtigkeit und Kondensation

Sie haben Fragen zu Ihrem Reinigungsprozess?

Entfernung schwarzer Flecken

Leichte Verfärbungen

Stärkere schwarze Flecken (Sulfid)

Ölbedingte Flecken

Nachhaltige Lösung: Die richtige Prozesskette

1. Reinigung

2. Beizen / Aktivieren

3. Spülen und Trocknen

4. Schutz

5. Lagerung

Fazit

Saubere Prozess. Sichere Qualität. Mit DeSonic.

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Was ist Ultraschallreinigung und warum funktioniert sie so gut?

Die Vorteile der automatischen Prozesskette

1. Maximale Prozesssicherheit und Reproduzier­barkeit

2. Protokollierbare Chargenverfolgung (Traceability)

3. Schonung des Materials

4. Effizienz und Durchsatz

Der automatisierte Ablauf in der Praxis

Perfektion in Serie: Die automatische Ultraschall­reinigungs­anlage UCS ATS

1. Maximale Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit

2. Protokollierbare Chargenverfolgung (Traceability)

3. Schonung des Materials

4. Effizienz und Durchsatz

Fazit

Bereit für makellose Qualität und Audit-sichere Prozesse mit der UCS ATS?

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Manuelles Transportsystem – Effizienz ohne Automatisierung

Passivieren

Anwendungen in der Teilereingung

Passivieren von Edelstahl

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Reinigen und Passivieren nach Bearbeitung

1.

Vorbereitung der Oberfläche

2.

Spülen

3.

Passivierung

4.

Abschlussreinigung und Spülen

typische Prozessablauf Reinigen und Passivieren mit Ultraschall

Reinigen

Spülen

Passivieren

Spülen

VE-Spülen

VE-Spülen

Trocknen

5.

Trocknung

1. Maximale Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit

Perfektion in Serie: Die automatische Ultraschallreinigungsanlage UCS ATS